工業 4.0 ，是德國在 2012 年提出的高科技計畫。將製造業提昇為智慧化、自動化、數位化的智慧工廠，

甚至結合ＡＩ達成無人工廠，不需耗費人力就能自動排程生產。

但很可惜，以現階段的台灣製造業來說是不可能做到的。

當然，部分台灣高科技製造業已經著手智慧製造也展現豐碩成果，

然而建置智慧工廠是需要投入大筆資金的，購入可聯網的新機台、建置整個廠房，就得花費上百萬。

大企業當然負擔得起，也能收回成果；但對於資源有限的台灣中小製造業真的有必要一次投入高額資本去買新機器、建新廠嗎？

台灣目前的製造業智慧化比例是很懸殊的，大企業非常智慧化、自動排程、無人工廠都有案例，

但大部分的中小型製造業，依然是使用舊機台、生產紀錄還是以手抄紙本為主。

站在現實面考量，在原有設備依然正常運作的情況下，要汰換掉舊有設備全面換新並無必要性。

第一步該做的，是讓原有設備就地升級智慧化、讓數據連網，達到機聯雲的目的，

只要透過雲端就可以隨時掌握設備狀態、可視化工廠。

首先，收集機台數據會是很重要的第一步。收集機台數據就像工廠的健檢報告，

發現異常數值後，溯源找出問題點，加以改善，將原本需要員工匯報的工廠狀態可視化，

數據傳輸更加即時、精準，打通工廠任督二脈。

在設備上加裝感測器、並將取得的數據運算後透過 APP 與網頁即時傳送給使用者，

是我們提供的服務。做到機聯雲後，資料會以圖表、精準數值呈現，

除了即時的機台監控也提供即時的異常警報，當機台作動超越設定數值立即通知使用者，

縮短排錯時間，也間接提高稼動率。

收集來的數據資料做更進階的應用，以實現智慧工廠第一步。

資料與資訊是不一樣的，蒐集資料後轉化為資訊，並結合決策者判斷，所得的資料才能發揮應有的價值。

舉個廠商應用的案例，有間電鍍廠老闆在看完稼動率報表後，

發現每個周五產值都會明顯降低。在多方考量下，他決定將周五工作量集中於上午完成，

並在周五下午進行電鍍槽的清潔維護，改善產品品質。整體看來產能非但沒有減少，

生產的產品品質還明顯提高了。這就是將資料妥善應用的案例，如果仰賴原本的手抄報表，

週五產能低的情況不會這麼顯而易見；透過 LASSIE 提供的圖表化數據報表，相對較容易發現問題。

在資源有限的情況下，我們還是能針對現有資源下手，以最低的成本達到最高的效益。

工業4.0並非一蹴可幾，也並非台灣產業轉型的唯一解。

以台灣目前的產業狀況來看扎扎實實的打基礎循序漸進才是最有效益的方式。