在製造業中，中小微型企業的占比非常高，可以說是支撐台灣工業經濟的基石。

根據經濟部中小企業處統計，2019 年台灣的製造業中小企業就占了將近 96%。

 

 

與大廠相比，中小企業的資源有限，只能將錢花在刀口上。

智慧製造要落地，第一步是將工廠產線數據上雲。

中小微型企業沒辦法像大型企業砸上千萬上億添購可聯網的新機台，

或是投入巨資建置新廠房新產線，市面上的客製方案也大多需要高昂成本。

 

大部分中小微型企業原有的機械都還能正常運作，

在這種情況下，要花大錢將設備汰舊換新就不是最現實的考量了。

昂貴的費用、不知何時才能回收的投資成本，

都讓中小型製造業對數位轉型卻步。

 

而要讓數位轉型的門檻降低，

我們想到的是開發一套不論新舊機台都能使用的監控系統。

省去客製化的冗長開發時間及成本，不挑產業、不挑機台，以划算的價格提供給資源有限的中小微型企業。

在原有機台上加裝外掛式感測器收集機台數據，

並將數據上傳雲端，達到可視化工廠、產線數據數位化目的，也實現智慧製造的第一步：收集產線資訊並上雲。

 

 

目前已有超過 20 間工廠實際使用，今天分享電路板工廠的應用案例。

 

首先，電路板的生產是一條流水線，生產步驟是固定的。

前一個製程完成才能接續完成下一個製程。

碩灃負責的部分是前半段的處理。

包含：刷磨 → 暗房(曝光) → 顯影，這其中需要大量人工作業的曝光製程是最耗時也最難掌握稼動率的。

 

為了達成可視化工廠目的，需要監測出製程中的電路板數量。

我們在刷磨及顯影製程中各加裝感測器，透過感測器計算出電路板數量，

並透過簡單的計算，就能得出尚在製作中的電路板數量(WIP)。

衡量 WIP 及現場配置人手，可以依數據做出最適當的人員調配，

在生產的過程中也能因應狀況做彈性的調整，達到更高的效益。

 

 

透過 24 小時不間斷的監控，收集到的數據比起人工手抄表紀錄還要精準許多。

即時的生產看板畫面顯示讓產線狀態清楚可見，工作人員可依據現場產量調整生產速度。

工廠的數據是產線實際狀態的依據，有時看機台一直有在運轉，但產量是否有達到標準？

 

曾經有使用者回饋，他透過生產數據發現每週都有個固定時段的產能總是特別低，

比對班表後，發現產能特別低的時段都是同一個員工；

找到造成產能低落的員工並加以輔導，才改善了工作效率。

一些在現場難以觀察的細節，透過明確的數據紀錄都能清楚呈現。

 

過去產線推動設備聯網會遇到不少困境，

例如客製化的開發時程及費用成本太高等等。

而 GoodLinker 企業雲端戰情室開發的數位轉型系統可以適用所有產業，

省去客製化開發，並以月租訂閱方式收費，降低中小企業轉型的負擔。

 

目前完整方案已上架中華電信官網，以月租訂閱制收費，每月 3000 元起。

歡迎點選網頁上的「專人與我聯絡」按鈕進行洽詢！

https://user127642.psee.io/3cbj54

 

 

⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄⋄

更多的智慧製造案例歡迎透過以下平台關注谷林運算！

粉專：https://www.facebook.com/GoodLinker.io

YT頻道：https://www.youtube.com/channel/UCJde05PlJb5eE2t0bvKW0Lg